É preciso muito planejamento e horas de estudo para que se faça uma boa manutenção industrial. Mas você sabe o que exatamente ela faz? É um dos maiores alicerces de uma empresa. Além de certificar bons resultados para a linha de produção, é uma forma de garantir uma maior vida útil aos seus equipamentos, potencializando seus investimentos.

Um dos maiores desafios das empresas atualmente é procurar se adaptar às novas tecnologias que surgem a cada momento. Então neste texto explicaremos melhor os processos de uma manutenção industrial e quais seus tipos.

O que é e para o que serve a manutenção industrial?

É um conjunto de medidas preventivas que garantem o bom funcionamento de um equipamento em uma indústria. São técnicas planejadas para evitar a perda ou eficiência das máquinas. O responsável dentro da empresa por garantir esse funcionamento é o Planejamento e Controle de Manutenção (PCM).

Ela serve para minimizar as falhas que podem vir a surgir ou que já se tenham em maquinários, componentes. O objetivo desta manutenção não é solucionar o problema de uma única forma, mas sim de várias.

Qual o objetivo da manutenção?

Garantir um bom funcionamento desses equipamentos de linha de produção. Essas interferências ocorrem para evitar que o desgaste seja grande ou que se deteriore com o uso incorreto.

Com essas ações é possível obter um maior aproveitamento desses itens e garantir que a empresa consiga atingir seu maior potencial numa linha de produção. Além disso, o objetivo da manutenção industrial também está ligado a proteção das pessoas que fazem a utilização e participam dos processos.

Quais os tipos de manutenção industrial que existem?

Para garantir uma boa prevenção desses equipamentos, existem três tipos de manutenção industrial que são usados pelo setor de manutenção. Cada um visa garantir a vida útil dos componentes que fazem os objetivos da empresa serem alcançados. Os tipos são:

Medida preditiva

Em algumas empresas essa medida é encarada como uma cultura interna. Sua função é fazer análises dos equipamentos e traçar planos de acordo com seu estado de conservação. Com a tecnologia atual, é possível formar estudos de cada componente presente na máquina.

Sendo assim, a equipe consegue notar qual peça está ‘estressada’ ou com alguma folga, e estipular um prazo para que seja feita a correção deste componente.

Esse tipo de manutenção é extremamente importante, pois consegue encontrar possíveis irregularidades que venham a acontecer. Permitindo assim a vida útil da máquina

Medida preventiva

Após receberem o diagnóstico feito pelas medidas preditivas, os profissionais envolvidos procuram saber o porquê daquele contratempo no equipamento.

Existem duas etapas a serem seguidas: primeiro é feito um procedimento condicional, onde buscam entender a condição atual e a gravidade do problema. Em seguida, serão feitas análises com uma regularidade, que é definida pelo fabricante da peça ou do equipamento.

Medida corretiva

São feitos os ajustes no equipamento após ser sinalizado qual o problema. É feito uma força-tarefa para que essa pausa no conserto não afete a linha de produção da empresa.

Por já se tratar de um conserto, é o processo que mais custa a uma empresa. Em sua maioria, são feitas trocas de componentes, adicionar novos materiais ou até mesmo comprar um novo equipamento.

Contudo, nem todo processo de correção terá de parar sua produção. Se for algum empecilho pequeno, pode-se fazer um planejamento corretivo planejado, em que não é necessário interromper o fluxo para a inserção de novas peças ou de até mesmo comprar uma máquina nova por um custo-benefício bem menor.

Já uma manutenção corretiva sem planejamento é uma consequência de algo que não pôde ser evitado. Nesse caso, a pausa na linha de produção da empresa é inevitável, podendo gerar mais custos do que o próprio problema.

Como fazer a manutenção industrial na prática?

Para que se crie um planejamento adequado, é preciso ter em mente o cronograma da empresa, onde não seja interferida a linha de produção.

Esse plano deve incluir um roteiro padrão, os materiais necessários e o tempo previsto. Tudo isso é para deixar registrado um histórico das manutenções realizadas.

Então são necessários os seguintes pontos:

  1. Elaborar uma auto avaliação: Tenha registrado a origem dos problemas causados nos equipamentos; avalie se os dados estão de acordo e precisos; e o principal objetivo é levantar o máximo possível de informações, como por exemplo a lista de fornecedores com maiores níveis de conserto.
  2. Fazer um plano de manutenção: Devem ser feitos com base nas particularidades de cada equipamento, considerando sua importância na linha de produção. Essas classificações definem a importância no ciclo produtivo e informa qual a manutenção adequada.
  3. Estudar a condição da máquina: Análise LCC (Life Cycle Cost). São levantados os gastos referentes ao componente durante toda sua vida útil. Essa pesquisa inclui custo de compra, instalação, operação e manutenção.
  4. Utilizar ferramentas de gestão de processo: Com o avanço tecnológico, vários softwares foram criados como o sistema ERP, que melhora sua eficiência operacional e garante uma gestão completa. Então poder contar com essas assistências podem ajudar a notar os problemas.

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Nós vemos lá!

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